拔模角度指南
设计注塑模具
在设计注塑成型零件时，使用经过验证的拔模斜度准则对于获得高质量的零件至关重要。以下是在模具设计中有效应用拔模斜度的建议。
最小拔模角： 对于大多数注塑件，通常建议最小拔模角为0.5度。此外，零件的几何形状和纹理也决定了最小拔模角（约为3度）。 标准草案建议： 大多数情况下，每英寸型腔深度使用1°的拔模斜度，但这也取决于材质和材料收缩情况。对于设计复杂或型腔较深的成型部件，应使用更陡的拔模斜度以实现完全脱模。 材料： 不同的热塑性材料有不同的收缩率和冷却速率。这会影响该特定材料的拔模角度要求。 注塑材料。一般来说，收缩率较高的材料需要较大的拔模角来补偿冷却时的熔融塑料。 纹理/表面处理： 零件的纹理决定了拔模斜度的调整。光滑表面可以采用最小的拔模斜度，而纹理表面（例如颗粒状饰面）通常需要 3 度拔模斜度，这有助于防止顶出过程中发生摩擦和磨损。 分型线： 分型线的设计也会影响拔模斜度。分型线是两个模具半部的分离线。分型线的设计应使拔模斜度与模具打开和零件从模具中取出时的尺寸一致。 核心： 拔模斜度适用于模具的型芯侧和型腔侧，以确保模具不会损坏。这对于带有倒扣和复杂几何形状的设计至关重要。 拔模斜度 应用领域 描述 0.5度 光滑表面和小部件 适用于无纹理的部件和收缩率低的材料 1度 标准件 注塑成型的通用拔模斜度。遵循一般原则：型腔深度每增加一英寸，拔模斜度增加1度。 2度 具有中等纹理和深腔的零件 适用于大多数热塑性塑料 3度 对于粗糙的纹理 有必要防止零件表面损坏并帮助顶出。 5度或更高 深龋洞 用于复杂的设计，以确保顺利从模具中取出。 拔模角度合并表
拔模角度的常见错误
具有纹理的塑料部件
在DFM（可制造性设计）中，注塑成型最常见的错误是设计过程中拔模角度不合适。这些错误包括：
拔模角度不足： 最常见的错误是拔模斜度不足。零拔模斜度或最小拔模斜度会导致产品粘连在模具上，进而损坏模具或产品。 弹射不均匀： 整个部件设计中拔模斜度不一致会导致脱模不正常，因为拔模力会造成脱模不充分。所有垂直表面的拔模斜度应保持一致，以确保脱模顺利进行。 忽略材料特性： 不同的热塑性塑料冷却速度不同，收缩率也不同。如果不考虑材料特性，脱模斜度可能不合适。 质地： 设计师往往会忽略纹理的拔模角度考虑。复杂的纹理需要更大拔模角度和更陡的拔模斜度，以避免在顶出过程中损坏表面。 零拔模角应用 某些模具设计可以实现零拔模角。这在注塑成型中很少见，但当零件设计允许零件脱模或顶出时，可以采用零拔模角设计。造成这种情况的原因可能是材料特性、零件几何形状或气道。
在压铸、3D打印和数控加工中，某些特征可以使用零拔模角，这种情况很少见，但柔性芯等情况可以使用零拔模角。但是在注塑成型中，应避免使用零拔模角，因为如果没有拔模角，零件可能会卡住型芯或型腔，从而导致顶出困难。
拔模角度不佳会造成什么后果？ 粘连和模具堵塞： 拔模斜度不良或不足都会导致零件粘附在模腔上，从而难以将零件从模具中取出。 表面缺陷： 如果没有拔模斜度，零件脱模时可能会出现划痕。对于塑料制品而言，这尤其会损害美观度和光滑的表面光洁度。 霉菌损害： 当使用的拔模角度不合适时，需要用过大的力才能弹出零件。 形变： 顶出时的塑料仍然很软，不良的拔模角会导致顶出过程中应力不均匀，从而导致变形或翘曲。
拔模角在注塑件中有何应用？ 出于可制造性设计 (DFM) 的原因，拔模角在注塑件中被广泛使用。
塑料制品 大多数塑料制品，例如塑料容器、外壳等日常用品，以及 注塑外壳，需要拔模角来确保快速的循环时间、美观度和表面光洁度。
汽车
汽车保险杠
在汽车行业，仪表板和内饰部件等注塑件需要拔模角，以适应较高的生产周期。
电子行业 拔模最常见的用途是电子外壳和设备，例如智能手机外壳或电脑机箱盖，以及底板。在这些应用中，需要使用精密的拔模角度和精密的模具来满足质量标准。